Tatsächlich, die 100 hatte ich übersehen

Du brauchst keinen Schalter, weil du (vermutlich) nur ein Gleis hast. Ich habe ja zwei, so dass ich für den Analogbetrieb die Abschaltung des nicht gewollten Gleises brauche. Die anderen, nicht angefahrenen Ebenen sind wie bei dir spannungslos.

Hallo Frank,

Hm ... ich kann keines Deiner Bilder öffnen. Statt dessen erhalte ich beim Anklicken der Platzhalter in einem neuen Tab die Fehlermeldung: "Quota has been exceeded for this project. Please visit the Firebase pricing page to learn more."

Kann es sein, dass der Gockel Dir die Feuerbasis beschränkt hat ... ? Ohne Bilder kann ich Deinen Erläuterungen leider nicht folgen.

LG
Hubert

Hallo Hubert,

was für eine Sch... Das blödeste ist, dass die Dateien dort jetzt als Geisel genommen wurden. Ich kann in der Firebasekonsole diese nicht einmal sehen (um bspw. zu checken, ob die Größe hinhaut - hatte sie aber wohl, Olli und ich konnten alles noch sehen). Wahrscheinlich ist eine Zugriffsquota (Traffic, Zugriffszahl) erschöpft. Mal sehen, ob sich das morgen (neuer Tag) wieder einregelt. Bis dahin habe ich noch keine Idee, wo ich was schrauben kann - die Firebasekonsole ist da sehr unübersichtlich.

10min später: Doch gefunden, für ein Bild auf diesen Umweg klicken: https://www.4shared.com/s/fdM_oMMPPjq

Irgendwie sind heute die Zugriffe durch die Decke gegangen, ich darf 1GB/Tag. Morgen hat es sich dann wieder beruhigt!

Hallo Frank,

Deine Vermutung dürfte zutreffen ... gegen entspr. Gebühren erlaubt der Gockel mehr Traffic. Naja, er möchte sich halt gern ein paar bunte Federn anstecken. Genau genommen können die Federn offenbar nicht bunt und schillernd genug sein. Zudem will der Chef als Hobby keine Modellbahn bauen, sondern Weltraumraketen. Und dazu braucht es offenbar so einiger Gelddruckmaschinen.

Meine Bilder werden bei abload.de gehostet. Klar, die brauchen für ihre Dienste auch Geld, aber Spenden und etwas Werbung scheinen bislang zu reichen. Ich überweise natürlich auch etwas ...

LG
Hubert

Zitat von hubedi im Beitrag #104

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Meine Bilder werden bei abload.de gehostet.

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Hallo,

zum Wochenabschluss noch ein Zwischenbericht. Zum einen habe ich nun die Endlagenschalter montiert (abweichend vom Plan und den schon vormontierten Hallsensoren nun als mechanische Schalter):


Der Schalter scheint sehr gängig zu sein (z.B. für Garagentore). Beide Schalter (oben, unten) habe ich in Reihe geschaltet so dass einer von beiden den Motor stoppen kann, unabhängig von der Software (so war es erst geplant: Einlesen der Hallsensoren und softwareseitiges Stoppen). Zusätzlich gibt es noch einen Taster (Schließer), der beide Schalter überbrücken kann (denn sonst komme ich aus der Falschlage ja nicht mehr heraus).

Und dann habe ich an der rechten (Ein-/Ausfahrseite) ein Aluprofil montiert, um den leichten Verzug zu korrigieren:


Warum der Winkel nach oben (hier: links) übersteht und ein Loch oben hat, wird demnächst geklärt - man muss ja mal einen Spannungsbogen aufbauen

Hallo Frank,

Zitat von Lio im Beitrag #106

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Beide Schalter (oben, unten) habe ich in Reihe geschaltet so dass einer von beiden den Motor stoppen kann, unabhängig von der Software (so war es erst geplant: Einlesen der Hallsensoren und softwareseitiges Stoppen). Zusätzlich gibt es noch einen Taster (Schließer), der beide Schalter überbrücken kann (denn sonst komme ich aus der Falschlage ja nicht mehr heraus).

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Hallo Olli,

danke für deine Idee, in sie würde bei Motoren funktionieren, bei denen die Drehrichtung über Umpolen erreicht werden kann. Allerdings hatte ich irreführenderweise Motor statt Stepper geschrieben, bei denen ist das beim Treiber ein eigener Eingang DIR.

Hallo Frank,

dann ist das alles etwas komplizierter als gedacht. Ich kenne mich mit den Stepper leider nicht aus, aber irgendwie muss das doch gehen. Vielleicht hat noch jemand eine Idee wie das ohne Überbrückungstaster gehen könnte

Moin

Ja...geht auch einfacher
In der Industrie ist es üblich das man es so macht das der Schalter der angefahren wird nur die entsprechende Richtung stoppt.
in der Gegenrichtung kann dann vom Schalter heruntergefahren werden.
Man nennt das Hardwareschalter.

In der Regel wird die Drehbewegung vorher über eine Softwareschalter gestoppt und der Hardwareschalter kann nur im Worst Case Fall angefahren und stoppt dann ebend
die Bewegung.

Grüsse
indusi

Hallo Oli und Indusi,

"einfacher" liegt ja im Auge des Betrachters.

Der Überbrückungstaster ist (jetzt) vorhanden und in meinen Augen keine komplizierte Lösung. Sowohl die Endlagenschalter als auch der Überbrückungstaster sind direkt eingreifend, die Software kann nicht beeinflussen. Was gut ist, weil ein Softwarefehler (oder ein Fehler des uP) sich nicht zur schädlichen Seite hin auswirken kann. Was "weniger gut" ist, weil die Software auch keine Kenntnis darüber hat (um bspw. den Zustand zu signalisieren, zu loggen, darauf zu reagieren, in richtungsabhängig aufzuheben etc.)

Für mich lautet die Antwort, dass die jetzige reine Hardewarelösung einfach ist.

Hallo,

inzwischen habe ich die Halter für die 90°-Justierung der Ebenen (zur Rückwand) gedruckt. Zwar nur mit 0,2mm Schichthöhe (der Drucker könnte 0,1mm), aber für die Anwendung reicht es:



Es ist schon faszinierend, der 3D-Druck. Und wenn man ein kleines Los gleicher Teile druckt, fühlt man sich irgendwie ... frei ... ? Im Sinne von unabhängig, selbst gemacht, nicht einkaufen müssend.

So sieht das schnelle Zusammenstecken aus:



Es fehlt die Zwischenfädelungen von Muttern und Unterlegscheiben, so dass immer ein Sandwich Mutter - US - Halter - US - Mutter entsteht. Die Justierung erfolgt dann durch die Muttern. Mal sehen, wie nervig das wird (allerdings auch einmalig) - denn alles hängt an der gleichen Gewindestange, d.h. drücke ich per Mutter eine Ebene hoch, drücke ich ja auch die drunterliegende etwas hoch (die sich wiederum gegen die drunterliegende stemmt ... - ich hoffe, der Plan geht auf. Ich "freue" mich schon auf das endlose Mutterndrehen (mithilfe eines Akkuschraubers sollte das einigermaßen handhabbar werden).

Hubert hatte ja die Lösung mit den gegenläufigen Gewinden je Ebene - zwar keine durchgehende Stange wie ich, aber mit, denke ich, ähnlichem Wirkprinzip.

Einer Frage möchte ich vorgreifen: warum nicht einfach Löcher in den Ebenen? Ihr erinnert euch vielleicht an mein Platzproblem: die Ebenen sind mit 50mm Breite am absolut unteren Mindestmaß, da darf keine Stange weiter einengen. Und links (hier: unten) an die Stange anschließend wird dann noch die Schutzebene (Acrylglas) verlaufen, also in der Ebene mit der Gewindestange (d.h. eine einfache Verbreiterung der Ebenen hätte nicht geholfen).

Hallo Frank,

Zitat von Lio im Beitrag #112

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... Es ist schon faszinierend, der 3D-Druck. Und wenn man ein kleines Los gleicher Teile druckt, fühlt man sich irgendwie ... frei ... ? Im Sinne von unabhängig, selbst gemacht, nicht einkaufen müssend. ....

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Hallo,

ich habe mich jetzt der Stromversorgung der (zukünftigen) Gleise zugewandt. Zunächst druckte ich einen Träger. Ganz ehrlich, ich weiß gar nicht, wie ich früher ohne Drucker ausgekommen bin. Hätte ich irgendwie aus Holz zurechtsägen/Feilen müssen bei unexakter Maßhaltigkeit. Von einem früheren, nicht zu Ende geführten Projekt hatte ich noch Streifenleiterplatten mit teilweise bereits aufgelöteten Bronzefederblechen. Mit Anpassung der Federbleche in drei Paaren (jedes Paar wird noch elektrisch verbunden) und Verwendung zweier Platten sah das Ergebnis dann so aus:


Hätte ich es nicht aus dem Bestand, sondern neu gemacht, wäre es eine einzige Streifenleiterplatte. Aber gut, wenn man etwas recyceln kann.

Die beiden seitlichen Füße werden mit ihrem Schlitz für die Seitenverschiebbarkeit mit Schrauben dienen zwecks besserer Justage, damit die Schleiferpaare die Kupferbahnen genau treffen. Am besten sieht man das mit montiertem Schleiferträger von hinten:


Zur Orientierung: links im Bild sieht man den im Beitrag #106 angebrachten Stabilisierungsaluwinkel.

Schleiferpaare sind es, um auf jeden Fall einen elektrischen Kontakt durch diese Redundanz herzustellen.

Dabei habe ich die Streifen absichtlich recht breit gemacht, damit die Schleiferpaare auf jeden Fall "in der Bahn" bleiben. Insofern ist die Seitenjustiermöglichkeit des Schleiferträgers nur eine weitere Vorsichtsmaßnahme. Ich denke, mit diesem Bild kann man es sich ganz gut vorstellen. Eine Bahn, die mittlere, wird das eine Potenzial der Gleisspannung (gemeinsam für zwei Gleise der Ebene) transportieren, die beiden anderen, äußeren, werden für das andere Potenzial jeder der beiden Schienen verantwortlich sein. Siehe auch meine Antwort #99 Zuglift mittels Linearführungstechnik (4).

Was noch fehlt: die beiden äußeren Bahnen müssen noch vertikal in 13 Abschnitte unterteilt werden (Herausnehmen eines kleinen horizontalen Streifens) für die 13 Gleise. Die mittlere Bahn muss nicht unterteilt werden. Von den Gleisen kommen dann die Anschlussdrähte, die auf die Streifen gelötet werden. Damit ist dann gewährleistet, dass die Schleifer immer nur die aktuell angefahrene Ebene versorgen.

Hallo,

parallel dazu werden nun die Gleise aufgebracht. Dazu begann die Serienfertigung:


Je Ebene werden im Abstand von 20cm Parallelgleisträger für die exakte Abstandshaltung gebraucht. Bei 1m Länge also 6 Stück, auf die Druckplatte passen locker alle einer Ebene. Also noch 12 mal drucken Die kürzeren Halter sind einseitig kürzer, weil dort der Träger für die vertikale Ausrichtung eingeschoben wird.

In die vorher mit Sekundenkleber gefüllten Rillen werden die Schienen eingeklipst:




Alles nocht nicht aufgeklebt und noch etwas abstehend.

Hallo Frank,

die Teiledrucker sind bei Dir ja hochbeschäftigt. Für die Stromversorgung mit Hilfe von Schleifern hast Du einen hohen Aufwand betrieben. Das erledigen bei mir einfache Schleppleitungen. Mit mechanischen Schleifern hab ich es nicht so. Das mag an meinen weniger guten Erfahrungen mit meinen selbstgebauten Schleifern liegen. Sie waren elektrisch nicht zuverlässig genug. Wahrscheinlich lag es an meiner Konstruktion und seinerzeit mangelnden Erfahrungen.

Die Endstücke und die Clipshalterungen für die Schienenwege sind eine interessante Alternative zu meinem Weg. Ich hatte mir für die Enden kleine Platinenstreifen gefräst und auf die Zwischenböden geschraubt. Auf die jeweils elektrisch voneinander isolierten Kupferstreifen lötete ich dann mit Hilfe einer Abstandslehre die Profile auf. Diese Idee übernahm ich von den Modulbauern. Das erschien mir mechanisch stabil und in der Praxis bewährt zu sein.

Wie auch immer, die Praxis ist die entscheidende Bewährungsprobe. Ich komme aktuell mit dem Bauen nicht so recht weiter ...

LG
Hubert

Hallo Hubert,

wenn ich den Lift (besser: die Gleise darauf) rein digital betreiben würde, hätte ich genau zwei Schleppleitungen gemacht. Da ich aber für einige Zeit noch analoge Fahrzeuge dort abstellen werde (und im Ganzen digital/analog zweipolig umschalte), muss jede Ebene und sogar jedes Gleis separat schaltbar sein. Daher werden die (äußeren beiden) Streifen noch elektrisch in 13 Teile getrennt, so dass immer nur die aktuelle Ebene Strom bekommt. Nachgelagert dann ein Umschalter, der wiederum nur dem linken oder dem rechten Gleis Strom gibt.

Ich hätte auch 13 + 1 Schleppleitungen machen können. Das habe ich gar nicht erst in Erwägung gezogen. Aber es bleibt eine Option, das bei Kontaktproblemen zu ändern. Oder ich bin mit der Digitalisierung schneller, dann reichen wieder die 1 + 1 Schleppleitungen (wobei: eine Versorgung nur der aktuellen Ebene spart Digitalstrom.

Schade, dass es bei dir gerade nicht weiter geht - ich habe immer gern bei dir mitgelesen.

Hallo Frank,

Danke für Deine ausführliche Antwort. Nun ja, auch bei einem Digitalbetrieb ist man nicht wirklich aus dem Schneider. Beleuchtete Personenwagen oder gar ganze Zuggarnituren lassen abgestellt immer noch jede Menge Elektronen für sich arbeiten. Ein ziemlich teure bzw. aufwändige Lösung wären Funktionsdecoder in jedem Wagen oder in jedem elektrischen Fahrzeugverbund. Für meinen Zuglift mit 39 Abstellgleisen hatte ich ursprünglich einen eigenen Booster vorgesehen, um den Energiebedarf der ganzen Beleuchtungen unabhängig von der Anlagenversorgung zu lassen.
Zum Schluss habe ich dann doch die Arbeit auf mich genommen, an jedes Etagenbrett eine kleines Schaltergehäuse anzuschrauben, um ganz analog jeden einzelnen Schienenstrang ein- bzw. abschalten zu können. Natürlich könnte man z.B. auch einen Arduino mit Tastenfernsteuerung dafür einstellen, aber manchmal erscheint mir ein simpler Schalter die bessere Alternative zu sein ... Mit dieser Lösung ist jedenfalls die vielfach brisante Frage analog oder digital völlig belanglos und die zweidrähtige Schleppleitung wäre auch für Deinen Lift möglich ... oder so ...

Und was das Weitergehen bei mir betrifft ... gebastelt habe ich schon, aber im Augenblick stelle ich bei mir aus diversen Gründen eine gewisse Müdigkeit beim Berichtschreiben fest. Mal sehen, ob bzw. wann dieser aktuelle Tiefdruck in meinem Kopf doch wieder zu einem Motivationshoch wechselt.

LG
Hubert

Hallo,

ich melde mich wieder von der Liftbaustelle.

Ich bin auf Serienfertigung umgestiegen, um letztlich schneller zu sein. Zuerst habe ich alle Flexgleise bearbeitet (die Schwellen herausgelöst, wo spöter meine Parallelgleisträger von unten eingreifen). Dann habe ich die Kabel abgelängt, abisoliert und verzinnt. Ebenenso die Schienenprofilfüße - Unterseite - mit dem Glasradierer entoxydiert und vorverzinnt. Hier die Kabel:


Und hier der Stapel Gleisroste, die noch auf die weiteren Parallelgleisträger warten:


Noch ein Wort zu

Zitat von hubedi im Beitrag #118

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... aber im Augenblick stelle ich bei mir aus diversen Gründen eine gewisse Müdigkeit beim Berichtschreiben fest. Mal sehen, ob bzw. wann dieser aktuelle Tiefdruck in meinem Kopf doch wieder zu einem Motivationshoch wechselt.

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Hallo zusammen,

nach zweimonatiger Pause möchte ich wieder etwas von mir hören lassen. Aus verschiedenen Gründen, teilweise auch etwas Motivationslosigkeit, trat eine Pause ein. Während dessen baute ich mal wieder etwas an der Anlage (See->Bestattung) und kümmerte mich um die Stromversorgung der eigentlichen Anlage.

Heute schreibe ich mal ein wenig über die Stromversorgung des Zuglifts mit Fahrstrom (zur Erinnerung: er befindet sich durch einen Gang getrennt jenseits der Anlage). Dazu habe ich mich entschlossen, eine lösbare und selbstfindende magnetische Verbindung zu verwenden, die ich beim Chinamann bestellte. So sehen die zweipoligen (es gibt sie auch mehrpolig) Kabel aus, der USB-Teil wird später abgeschnitten:

Bild entfernt (keine Rechte) Bild entfernt (keine Rechte)

Als Gegenstück habe ich Kupferfolie verwendet, unter der die Gegenmagnete (in Bohrungen versenkte Stabmagnete) angebracht sind. Auf der anderen Seite des Brettes sind die Kabel angelötet:

Bild entfernt (keine Rechte)

Wenn ich also die Brücke zur Anlage einhänge, hängt das Kabel herunter:

Bild entfernt (keine Rechte)

und kann leicht "angeklipst" werden:

Bild entfernt (keine Rechte)

Und beim Abnehmen der Brücke achte ich gar nicht auf das Kabel und "reiße" es einfach ab - die Magnete halten fest genug, geben aber auch gut nach.

Es gibt die Pogo-Pins (das ist das Suchstichwort) auch einzeln, siehe bspw. hier: https://www.amazon.de/Yibuy-Vergoldet-Ku...ps%2C113&sr=8-7, aber so ging es schneller und ich musste mir keine Aufnahme der Pins überlegen (3D-Druck). Grundsätzlich würden die Einzelpins natürlich für beliebige Zwecke flexibler einsetzbar sein, bspw. hätte ich auch diese so unter der Brücke anbringen können, dass das Auflegen derselbigen die Kontakte geschlossen hätte, ganz allein durch ihr Gewicht und ohne Magnete.

Hallo Frank,

tolle Lösung. Wusste gar nicht, das es so was gibt.

Hallo,

jetzt ging es etwas weiter ... und am Ende ein Stück zurück. Aber der Reihe nach:

Ich habe ja vor, die Abweichungen vom rechten Winkel (der Trassenbretter zur Trägerplatte) mit einer langen Gewindestange und Muttern/Unterlegscheiben justierbar zu machen. "Tja - passiert eben bei Holz! Warum nicht gleich Alu oder Kunststoff?" Aiko wird mir zustimmen bei seinem Zuglift, dass auch Aluwinkel vom rechten ebensolchen abweichen können.

Da ich ja in der Tiefe um jeden Millimeter knausern muss, konnten nicht einfach die Trassenbretter ein Loch tragen, durch die die Gewindestange zu fädeln wäre, sondern Halteklammern mussten das lösen. Soweit so gut. Nun habe ich also etwa eine Stunde Strafarbeit verbracht, die Stange stückweise durchzufädeln und etagenweise Unterlegscheibe - Mutter - Mutter - Unterlegscheibe einzudrehen und die jeweils schon montierten um eine Ebene weiterzudrehen. So ähnlich muss das bei einer gewindestangengestützten Gleiswendel auch sein, und mein Zuglift ist ja praktisch eine solche, die einmal senkrecht geschnitten wird, in die Gerade aufgebogen und der Steigung beraubt ist. Soviel für mich zum Trost, dass auch andere solche langweiligen Mutterdreharbeiten haben ...

Die Scharniere für Türen (drei pro Tür) habe ich allerdings nicht mit Langloch gestaltet, sondern sie haben schräg einen Schlitz erhalten, durch den sie auf die Stange nachträglich aufgeklipst werden können, das ganze sieht dann so aus:

Bild entfernt (keine Rechte)

Das Acrylglas der Tür hat noch seine Schutzfolie, die so lang wie möglich dran bleiben soll während der Bauarbeiten.

Das Aufklipsen soll auch ermöglichen, die Tür ohne Lösen der Schrauben abnehmen zu können. Apropos Schrauben: das Scharnier hat auf einer Seite ein gefastes Loch (Schraubenkopf) und auf der anderen Seite eine Mutternaufnahme. Beides ist nötig - so wenig wie möglich von Schraubenkopf (in Richtung Eingangstür des Raumes, die in diese Richtung aufschlägt) oder Mutter (in RIchtung des Zuges innen) darf überstehen:

Bild entfernt (keine Rechte) Bild entfernt (keine Rechte)

Und nun kam die Ernüchterung. Die Türen hatte ich passgenau zuschneiden lassen, dabei aber damit gerechnet, dass sie seitlich sehr nah an die Halteklammern kommen können, also etwa so:

Bild entfernt (keine Rechte)

und nicht mit größerem Abstand (im Foto hatte ich schon näher rangeschoben als für die Drehung nötig).

Der seitliche Abstand muss sein, damit beim Aufklappen der Tür diese nicht mit der Klammer ins Gehege kommt. Denn: diese hatte ich mit eckigem Querschnitt der "Hülse" um das Gewindestangenaufnahmeloch (also die Drehachse) konstruiert. Und beim Aufmachen der Tür stößt diese also an die Ecke, so dass der Abstand sein muss.

Nun, nicht weiter schlimm, aber - da kommt ja von links die andere Tür, und diese (die das gleiche Problem hat) überlappt nun die rechte Tür. Also musste ich die Klammern neu konstruieren, diesmal mit einer Ausrundung:

Bild entfernt (keine Rechte)

Jetzt also die Strafarbeit: alle Klammern wieder abmachen, die neuen aufschieben, und die Stange NACH Abfädeln von 26 Muttern und 26 Unterlegscheiben wieder einsetzen, die Muttern/Unterlegscheiben drauf ...

Hätte ich das vermeiden können? Klar - vorher mehr nachdenken. Eigentlich durchdenke ich alle Schritte mehrfach, aber hier ist mir das echt durchgerutscht.

Zur Abmilderung könnte ich vielleicht die Klammern auch seitlich schlitzen, dann müsste ich beim Abziehen der Stange samt Klammern aus der jetzigen Situation nur die Muttern etwas lösen und könnte sie dann gesamthaft in die neuen Klammern wieder einschieben (ggf. die unterste und oberste ohne Schlitz) - vermutlich werde ich das dann so machen.

Hallo,

es ging wieder etwas voran:

Beide Türen sind angebracht und ich konnte nicht widerstehen, die Schutzfolie abzuziehen. Bin mit der Klarsicht sehr zufrieden und freue mich schon darauf, wenn die Vitrine gefüllt ist - man kann doch sehr schön die Schätzchen beobachten. Auf dem Foto sieht man, dass ich die Klammern für die senkrechte Gewindestange ausgetauscht habe (gerundete Außenform):

Bild entfernt (keine Rechte)

Hier ein Blick auf eines von zweimal drei Scharnieren. Erst bei der Makroaufnahme fällt mir auf, dass ich den Kreuzschlitz etwas überstrapaziert habe:

Bild entfernt (keine Rechte)

Hier sieht man, wie eng es ist: der SVT steht nah an der Rückwand. Links die V60 hat mehr Platz außen, da ja durch die außen angeschlossene Gewindestange auch die Türebene etwas weiter weg liegt:

Bild entfernt (keine Rechte)

Schon vor dem Abziehen der Schutzfolie passierte mir ein Missgeschick: eine Tür fiel runter und splitterte an:

Bild entfernt (keine Rechte)

Was tun? Vielleicht gibt es mal eine neue, vielleicht muss das aber auch nicht sein, denn der Aufkleber des "Herstellers" des Lifts verdeckt die Stelle gnädig:

Bild entfernt (keine Rechte)

Die Signale haben auch ihre Bedeutung: Hp2: es wird mit reduzierter Geschwindigkeit in den Lift gefahren und meine Baugeschwindigkeit ist auch nicht sehr hoch. 2022/2023 als Baujahr nimmt aber vorweg, dass es dieses Jahr fertig werden muss!

Und auch hier sieht man am Türscharnier links, wie eng die Kiste ist hinter der Eingangstür des Raums ...

Hallo Frank,

schon genial, was du alles im 3D-Druck erstellst.
Wie ist das eigentlich so mit der Alterungsbeständigkeit von PLA? Wird das irgendwann spröde?

Zitat von Lio im Beitrag #123

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dass ich den Kreuzschlitz etwas überstrapaziert habe:

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Zitat von Lio im Beitrag #123

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Schon vor dem Abziehen der Schutzfolie passierte mir ein Missgeschick: eine Tür fiel runter und splitterte an:

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Zitat von Lio im Beitrag #123

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Die Signale haben auch ihre Bedeutung: Hp2: es wird mit reduzierter Geschwindigkeit in den Lift gefahren und meine Baugeschwindigkeit ist auch nicht sehr hoch.

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Hallo Stephan,

Zitat von E16-06 im Beitrag #124

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Wie ist das eigentlich so mit der Alterungsbeständigkeit von PLA? Wird das irgendwann spröde?

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Zitat von E16-06 im Beitrag #124

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Aber die Phillips-Kreuzschlitze sind auch ein Sch... ääähmm ... großer Mist.

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Zitat von E16-06 im Beitrag #124

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Na da hoffe ich doch mal, dass das Vr0 nicht auch noch eine tiefere Bedeutung für das Projekt hat.

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