Hallo Niklas,

eine interessante Lösung für die kleinen Lampengehäuse.
Meinst du das funktioniert bei dem geringen Abstand zwischen LED und Lichtaustritt mit gleichmäßiger Ausleuchtung, auch wenn die LED (zwangsläufig) nicht in der Mitte sitzen? (und bekommt man das Lampenglas irgendwie befestigt?)

Viele Grüße,
Moritz

Hallo Moritz,

ich behaupte einfach mal: ja. Besitzt du zufällig eine Trix TRAXX? Schau dir da mal das Beleuchtungsmodul an. Hier sitzt zwar die LED noch in einem kleinen "Röhrchen" bis an die Lichtleiter, allerdings glaube ich nicht, dass es einen Unterschied macht. Das Ding ist, bei den Trix-Loks sind auch zwei LEDs außermittig statt einer Duo-LED (die an dieser Stelle aber genau so möglich wäre) oder so verbaut. Ich habe übrigens den Unterschied feststellen können bei selbst verlöteten SMD-LEDs, was die Ausleuchtung anging; wenn man hier pfuscht, tritt das Licht unterschiedlich aus. Heißt aber im Umkehrschluss: Wenn es gut verarbeitet ist, dann kriegt man eine ordentliche Beleuchtung.

Darüber hinaus würden evtl. noch Lichtleitereinsätze vorgesehen. Hier spinne ich mal ein bisschen in Richtung Großserie, aber ich stelle mir sowas vor wie z.B. bei der neuen Brawa Gravita, mit Nachbildung der LED-Scheinwerfer in den Lichtleitereinsätzen. Diese leicht diffusen Einsätze streuen das Licht dann noch ein wenig und dann sollte es wirklich einwandfrei funktionieren.

Der Abstand von LED-Oberfläche und Oberkante Lichtöffnung beträgt übrigens 0,8-1mm (je nach LED).

Hallo zusammen,

habe jetzt mit dem Material von Ulrich mal ein paar Versuche angestellt. In erster Linie bin ich zu dem Ergebnis gekommen, dass die hier und in seinem Thread beschriebene Kritik an der Liliput-Lok weitgehend auf den "abenteuerlichen" Motor der Lok zurückzuführen ist. Ich habe mal ein Video gedreht, um meine Gedanken zu verdeutlichen:

(btw, weiß jemand, wie der youtube-Tag richtig anzuwenden ist?

Soo, ich habe die Tage nochmal einen zeigbaren Stand produziert.

Inzwischen geht es ein wenig über den Stand hinaus, den ich anfangs mit Solid Edge hergestellt habe. Ich habe auch endlich eine Zeichnung mit Maßangaben bekommen, die hilft zumindest beim Gehäuse (aber das ist ja auch fast das wichtigste). Interessant war, dass die Maße meistens bis auf ein oder zwei Zehntel Millimeter mit dem übereinstimmten, was ich mit Lineal auflegen und umrechnen anhand meiner grob aufgelösten Zeichnung selbst ermittelt habe.

Hier mal ein Rendering, welches ca. 20min (auf meinem Macbook) gebraucht hat:



Wie man gleich sieht, aber auch schon nicht mehr ganz aktuell. Schön finde ich den Effekt des Gitters vor dem vorderen Kühler mit den zwei senkrechten Stegen dahinter. Wenn man sich mal ein Bild vom Vorbild anschaut, fällt das direkt auf.

Inzwischen ist das Modell meinem Rechner auch "zu viel", d.h. die Baugruppe auf dem Bildschirm zu drehen usw. ruckelt schon erheblich. Ausblenden der Geländer, Leuchteinheiten und natürlich der Gitter bringt das ganze aber wieder in erträgliche Regionen.



Hier sieht man, was inzwischen an Konturen und Details appliziert wurde:



...und besonders freu ich mich auf Folgendes, wenn es Realität wird!





Was die Realisierung angeht; Das Gehäuse, stand jetzt, hat ein Volumen von ca 11cm^3 bei Wandstärken von 0,8-1mm. Möchte ich mir die Baugruppe bei shapeways im für die Modellbahn üblichen Material "Frosted Ultra Detail“ bestellen, kostet das 5$ plus 3,49$/cm^3, ich lande also bei ca. 44$ oder 32€. Wenn ich einen Stand erreicht habe, der einigermaßen "beta" ist, dann werde ich mir wohl mal ein Exemplar kommen lassen, und sei es nur um es die ganze Zeit anzuschauen!

Hallo Niklas

klingt ja alles sehr interessant. Ich versteh zwar wenig davon, aber ich glaub, wenn Du erstmal Dein Gehäuse in der Hand hältst, ist das wie Weihnachten. Wie lange hast Du denn am reinen Gehäuse rumgerechnet/-programmiert?


Viel Spass und Erfolg



Hauke

Bei den Bildern kommen bei mir spontan wieder 2 Fragen hoch:
a) Lüfter: Wie willst Du den machen? Über den Fahrmotor, oder mit separatem Micromotor? In beiden Fällen musst Du sehen wie Du Platzmäßig hinkommst ( Da sind wir wieder beim Antriebskonzept)
b) oberes Spitzenlicht: Hast Du mal überlegt wie Du da Strom hinbekommst? Der Kasten sitz so filigran im Geländer daß Du Dir da was spezielles einfallen lassen musst!
-Entweder umstricken damit irgendwo Kabel rein passen, oder
-Geländer aus Metall und dann 2-teilig damit es als Leiterbahn fungiert Das würde bedeuten daß der Rahmen (also da wo das Geländer eingesteckt wird aus Kunststoff sein müsste und das Geländer selbst dann auf die Hauptplatine drückt. Das Geländer könnte dann in 2 Teilen gefertigt werden die mit einem Kunststoffrahmen (obere Lampe) fixiert werden. Aufwendig, aber so hättest Du Vorbildtreue, Filigranität und techn. Raffinesse drin.

Klar kann man auch mit Leitlack arbeiten, aber ob das (GroßSerientauglich und haltbar ist sei dahingestellt.

Das Projekt bleibt spannend!!!

Hallo ihr zwei,

Hauke, deine Anmerkung mit dem Gehäuse, da hast du absolut recht! Dieses Gefühl hat sich jetzt schon bei mir eingestellt, und wenn ich mit dem Gehäuse fertig bin bzw. es für sich stehend abgeschlossen ist, möchte ich es mir bestellen. Mit ca. 32€ wäre es kein großer Verlust wenn es aus irgendeinem Grund nicht klappt. Ich habe bis jetzt einen mittleren zweistelligen Betrag an Arbeitsstunden in das Projekt gesteckt, inkl. Recherche etc.. Das Gehäuse ist noch nicht fertig, die Tage habe ich viel an der Detaillierung gearbeitet. Ob das alles so zu realisieren ist, werde ich dann herausfinden wenn ich das erste Gehäuse in der Hand halte.



(Ätzbleche sind übrigens für Gitter in 0,2 und Geländer in 0,4mm vorgesehen, Maschenweite bei ersterem 0,4mm)

Die Details sind wenige Zehntel mm stark. Die Seilösen (die ich für das STL-Gehäuse durchbrochen ausführen kann, wie mir gerade auffällt) sind drin, bei den Nieten bin ich mir nicht sicher... wir werden sehen. Auch die ganzen Fugen unten an der Flanke, bzw. die Türklappen sind nur 1/10 mm stark, aber wenn die nicht sichtbar sind werde ich eben mit dem Schraubenzieher nachziehen

Martin,

auf dem letzten Screenshot kannst du den Motor(dummy) erkennen. Es handelt sich um einen kleinen Vibrationsmotor aus einem iPhone, welchen ich (mit einer Rohrzange ) von seiner Exzentermasse befreit habe. Mit dem Lüfter sollte er kein Problem haben. Allerdings habe ich bis jetzt vorgesehen, ihn direkt unter dem Rad anzubringen, was evtl. platztechnisch wirklich nicht so schlau ist. Alternativ werde ich den Lüfter per Getriebe in die vordere Ecke des Gehäuses abschieben, dann kann ich ihn auch gleich ein wenig untersetzen. Zwei kleine Zahnräder werde ich versuchsweise mit herstellen lassen. Weiß eigentlich jemand, wo wir gerade davon sprechen, wie schnell sich so ein Lüfter im Betrieb dreht?

Was das Spitzenlicht angeht, das ist wirklich eine knifflige Sache. Allerdings habe ich auch dafür schon zumindest eine Idee.
Das Geländer wird wohl oder übel ein Ätzteil werden müssen. Dieses zurechtzufalten wird nicht ganz trivial, für dieses Unterfangen muss ich mir wahrscheinlich eine Biegeeinrichtung besorgen - ob das mit der Pinzette klappt, will ich nicht wirklich ausprobieren.
Das jedoch wird mir ermöglichen, einen der beiden Leiter für das Spitzenlicht über das Geländer zu führen. Nachdem dieses lackiert ist, sollte die Gefahr eines Kurzschlusses weitgehend minimiert sein. Gleichzeitig kann ich über die entsprechende Lötstelle das Gehäuse des Lichts direkt am Geländer befestigen. Der zeite Leiter wird, ganz vorbildgerecht, über eine Litze am Geländer entlang ins Gehäuse geführt - ich sehe das Problem als gelöst an (bis mir die Praxis einen Strich durch die Rechnung macht). Diese Lösung halte ich übrigens durchaus für großserientauglich, es sei denn, man möchte das Geländer im KS-Spritzguss ausführen - damit bin ich aber nicht so ganz grün.

Du hast schon ganz recht - es bleibt spannend!

Soo Freunde,

die Detaillierung des Gehäuses geht gegen Ende! Ich kann das Teil inzwischen nicht mehr wirklich bewegen ohne dass mein Rechner die Krise kriegt... Teile wie die Lüftergitter usw. sind dauerhaft ausgeblendet.

Klick auf das Bild öffnet eine Mega-Version des Bildes. Rendering dauerte ~20min!



Heute habe ich das Geraffel auf dem Dach (Stützen für Klimaanlage, von mir als solche erkannte Luftschächte, Seilösen, Typhone) sowie sämtliche Scharniere (Arbeit für einen, der Mutter und Vater erschlagen hat) hinzugefügt.

Die Griffstangen sowie durchbrochene Seilösen sind für den STL-Druck vorgesehen. Ob die ganzen feinen Details überhaupt rauskommen, kann nur ein Probedruck zeigen...

GEILOMAT ! Das sieht ja hammer aus!

Sauber sog' i.

Mit was renderst du die Bilder? Mit dem eingebauten Catia-Modul?

Sieht gut aus, mich würde aber auch mal interessieren wie du den Baum aufgebaut hast

cu, Rainer

Wooho, danke für das euphorische Lob! Sowas kann ich immer gut gebrauchen

Rainer, richtig, gerendert ist mit der Catia-Lösung. Quali hoch, ein wenig mit dem Licht rumgespielt so dass die Details schön rauskommen, Auflösung 200 dpi und ab die Post.

Mit Baum meinst du die Baugruppenstruktur? Vom Feinsten, kann ich dir sagen . Ich konstruiere die Teile in Einbaulage, d.h. bereits in der richtigen Position zu dem von mir gewählten globalen Ursprung. Dieser liegt in der Mitte des Führerhauses, auf Höhe des "Fußbodens". Das ist nicht ganz so, wie es im Schienenfahrzeugbau üblich ist (hier liegt der Ursprung auf SOK, und außerdem liegt die X-Achse in Fahrtrichtung - das hab ich am Anfang falsch gemacht, sollte noch zu ändern sein aber ist sicherlich aufwändig).
Das bedeutet also für die Baugruppenerstellung, dass ich neue Teile einfach nur einfügen muss, ggf. fixiere und fertig. Teile, die mehrfach verwendet werden, müssen natürlich ausgerichtet werden.

Ich vergebe nach einem eigenen System Teilenummern und führe (handschriftlich) eine Tabelle mit diesen Nummern. Es hat also alles seine Ordnung.

Hallo,

also ich kann nur sagen, ein Wahnsinn (im positiven Sinn) was Du da bisher schon gemacht hast! Super!
Wegen der Drehzahl des Lüfters. Ich habe schon einige Loks von ähnlicher Bauart unter mir durchfahren sehen (Brücke). Dabei dreht sich manchmal der Lüfter nur sehr langsam, so das man den Propeller noch gut erkennen kann (ca. 50 - 100 U/min). Ich denke das ist die Leerlaufstellung und der Propeller wird durch die aufsteigende Wärme angedreht. Fährt die Lok unter Last, so dreht sich der Lüfter zumindest so schnell das man den Propeller nicht mehr erkennt.
Bin auf jedenfall weiterhin am staunen!

Hallo Niklas,

mit den ganzen Details sieht das Gehäuse wirklich sehr gut aus! Wenn das tatsächlich so aus dem 3D-Drucker kommt, kann das locker mit guten Spritzgussgehäusen mithalten. (Bei FUD sind Details in 0,1 mm noch sichtbar. Ob die, insbesondere bei Rundungen, wirklich korrekt geformt sind, ist eine andere Frage.)
Auf dem Bild sieht es so aus als wäre die keine Klappe ganz vorne nicht exakt parallel zum Gehäuse drum herum, jedenfalls ist der Schattenwurf am oberen Ende etwas seltsam.

Wenn das Fahrwerk optisch und technisch das gleiche Niveau erreicht kannst du in die Serie gehen

Viele Grüße,
Moritz

Hallo Ihr zwei,

Helmut, danke für den Hinweis! Wenn irgendwie möglich, würde ich dem Lüfter wahrscheinlich zwei Geschwindigkeitsstufen schaltbar geben. Mal schauen, ob die Zimo-Anleitung sowas hergibt...

Moritz, das mit den Details bei FUD ist ein guter Hinweis. Ich hab mir die Frage nämlich auch schon gestellt. Es heißt zwar immer, Schichtdicke bis zu 0,05mm oder so, aber Theorie und Praxis... Wenn so eine kleine Schraube nicht ganz rund ist dann soll mir das recht sein, Hauptsache man sieht, dass an der jeweiligen Stelle etwas ist.

Welche Klappe meinst du, diese hier vorne?



Dort war das Blech in der Tat ein bisschen verbogen, hab es wieder gerichtet Nee, also die Tür ist im Prinzip nur eine feine Nut im Gehäuse mit den aufgesetzten Scharnieren. Wenn da irgendwas krumm aussieht, dann liegt das an der Beleuchtung.

Bin gespannt, wie das aus dem Drucker rauskommt. Treppchenbildung ist wohl nicht zu vermeiden, zum Glück wird das höchstens an den Schrägen auffallen. Ein Kollege hat mir letztens allerdings ein Teil aus Resin gezeigt, wie genau das hergestellt war weiß ich nicht, aber es war transparent, die Oberfläche absolut glatt und Details (0,3mm, hab gemessen) standen scharf hervor. Ich vermute, dass die Teile noch einer Oberflächenbehandlung mit Lösemitteldampf ausgesetzt werden, sodass sich feine Stufen egalisieren. Ob sich das für so ein Gehäuse und vor allem zum Lackieren eignet, wäre die Frage - und der Preis. Für eine kleine Serie sollte es das aber Wert sein, wenn die Optik dadurch besser ist und vor allem die Materialeigenschaften (FUD soll ja recht brüchig sein).

Zitat von TRAXXer

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Das bedeutet also für die Baugruppenerstellung, dass ich neue Teile einfach nur einfügen muss, ggf. fixiere und fertig. Teile, die mehrfach verwendet werden, müssen natürlich ausgerichtet werden.

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Also das ist ein ganz klares Pfui-Pfui! Wenn das einer meiner Studenten so macht bekommt er mächtig eine auf den Deckel! Catia bringt nicht ohne Grund die Bedingungen der Baugruppenkonstruktion mit.

Zu den Kapazitätsgrenzen deines Systems, hast du Catia auf einer VM am Macbook laufen? Oder hast du Windows installiert? Die Virtualmachine braucht bei Catia nämlich unglaublich viel Ressourcen. Ich hatte letztes Semester einen Studenten in meiner Konstruktionsübung, der auch massive Probleme mit der Baugruppenkonstruktion hatte dank der VM auf seinem MacbookPro. Und die Baugruppe war bei weitem nicht so aufwendig wie deine.

Und hast du mal probiert die Qualitätseinstellungen im Catia für die Anzeige runterzustellen? Das gibt wirklich viel an Ressourcen frei wenn die Kurven nicht mehr so exakt dargestellt werden müssen. Dann sollte auch das rotieren wieder gehen.
Du kannst mir auch gern mal ne PN schreiben wenn du sonst Probleme mit Catia hast.

Hallo Georg,

dann erklär mir doch bitte, warum das ein Problem ist - rein aus Interesse. Hintergrund war der, dass ich das im Praktikum jüngst so beigebracht bekommen habe als eine Möglichkeit, eine Baugruppe aufzubauen. Ich arbeite in einem Ingenieurbüro, welches auch Konstrukteure schult - so wie sie das mit mir getan haben, und bis jetzt hatte ich eigentlich den Eindruck dass sie wissen was sie tun.

Meine Baugruppe ist nicht hundertprozentig Lehrbuchgerecht, manche Sachen müssen mir auch einfach nur schnell gehen, aber es ist doch um Welten besser als das, was wir in der Uni beigebracht bekommen haben.

Klar, die Teile in Einbaulage zu konstruieren macht nur Sinn, wenn die Teile auch einen fest definierten Kontext haben - aber dieser ist ja hier gegeben. Ich denke, dass das Mittelteil des Vorbaus in keiner anderen Baugruppe als in meiner Anwendung finden wird. Außerdem war es so recht einfach, die Baugruppe zu erstellen, da ich ja mit nur einer Zeichnung und ein paar Fotos arbeite und Maße so relativ leicht übertragen kann.

Was meine "Workstation" angeht - nee, Catia und VM verträgt sich (zumindest laut 3ds) nicht. Hintergrund ist der, dass die Lizenz auf den Rechner zugeschnitten ist - liefe Windows in der VM, würde sich der Rechner als ein anderer zu erkennen geben. Auf die Idee würde ich auch garnicht kommen, es sei denn es muss mal schnell gehen. Habe ich mit Solid Edge teilweise so gemacht.

Mein Rechner kommt aber trotzdem einfach an seine Grenze, weil die Hardware keine Tolle ist. Zwar 8GB Ram, Core i5-2xxx mit 2,6 Ghz (die fallen beim Rendern auch an ) und SSD, aber der Flaschenhals ist einfach die [s]Grafikkarte[/s] On-Chip-Grafiklösung von Intel (HD2000). Damit geht leider nicht viel. Wo wir aber darüber sprechen, mich würde mal interessieren, wie das ganze auf einer aktuellen CPU liefe. Intel und Apple versteigen sich ja immer zu neuen Superlativen.
Die Grafikleistung habe ich schon variiert, für die Renderings und Erstellung von STL-Dateien haue ich 2D- und 3D-Leistung immer hoch. Manchmal auch wieder runter müsste mal nachschauen ob sich da aktuell was tut. Aber da ich sowieso das Meiste ausblende, geht es einigermaßen beim arbeiten.

Danke für das Hilfsangebot! Glücklicherweise bin ich von fähigen Konstrukteuren und Fachbüchern umgeben, wenn ich im Büro sitze. Aber sollte es sich ergeben, komme ich gerne darauf zurück


Heute habe ich übrigens das Chassis angefangen und eben alles, was "unter" der Fußbodenplatte kommt, mal konzipiert.

Das Problem ist, dass, sobald sich irgend ein Maß ändert, du alle Teile abändern musst weil sie absolute Positionen haben. Das Widerspricht grundlegend der parametrischen Konstruktionsstruktur von Catia.

Deswegen definiert man ja im Normalfall immer Flächen/Achsen/usw kongruent damit sich die Teile bei Bedarf selbstständig neu anordnen. Die meißten Konstruktionen sind nicht vom ersten Teil weg fix, auch wenn der Kontext von Anfang an besteht. Irgendwelche Maße ändern sich immer während man konstruiert.


Dein Problem mit der Rotation liegt eindeutig bei der Onboardgrafik. Sämtliche Intel-HD-Chips sind leider nicht wirklich mit Catia kompatibel. (Was die Laptopbeschaffung übrigens ziemlich kompliziert macht, wenns keine mobile Workstation sein soll.)
Die anderen Daten des Macbooks sollten definitiv ausreichen. Ich arbeite Zuhause auf einem i7-2 (2x2,7GHz(3,2 mit Turbo)/6gb Ram/512mb Graka, da lief bisher noch alles, auch ein gesamter Ubahn-Wagenkasten in Alu-Integralbauweise samt Innenausbau in 1:1.
Mein neuer Laptop in der Arbeit ist ein i7-4500U mit 8gig Ram, 2gb Graka und SSD, da wird sicher der ULV Prozessor der Flaschenhals sein. Ich hab die Kiste erst seit ein paar Tagen, und hab Catia noch nicht ausprobiert.

Moin Georg,

das stimmt sicherlich alles. Es ist zum Glück auch nicht so, dass ich nur so arbeite Habe schon andere Anwendungsfälle eben anders gelöst.

Das Intel-Gedönse wird im Moment so unglaublich schnell weiter entwickelt. Mit den neuen ix-4xxx hast du auf einmal Stunden länger Akku -
Nunja, spätestens wenn ich mit meinem Praktikum durch bin, werde ich die Studi-Lizenz auf meinen Desktop übertragen lassen. Der ist zwar auch nicht mehr ganz aktuell, aber es sollte dort wesentlich besser laufen.

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Hmm, bei Catia gibt es doch recht unterschiedliche Philosophien.
Wir konstruieren sehr oft in Einbaulage bei Bauteilen, die nie an anderer Position vorkommen werden (Schalenelemente, Spante,...).
Parametriesierung über Baugruppen hinweg ist ein zweischneidiges Schwert. Ich arbeite in einer kombinierten VPM/Catia-Umgebung. Innerhalb eines Parts arbeite ich parametrisch, jedoch werden Links z.B. Zu Referenzflächen deaktiviert. Besonders in einer Umgebung, wo mehrere Leute zusammenarbeiten (in jetzigen Projekt sind es ca. 600 Konstrukteure) kann man sonst sehr unangenehme Überraschungen erleben.
Auf jeden Fall sieht deine Lok 1A aus. Hast du alles im Partdesign gemacht, oder auch mal dich an Surfaces versucht?
Das Rendermodul werde ich zu Hause ausprobieren. Auf der Arbeit ist es nicht installiert.

Cu, Rainer

P.S.
An einer Alternative zu Shapeways wäre ich auch interessiert....

Hallo zusammen,

arlbergexpress (hast du einen Namen?), dazu eine PN

Rainer,
so ähnlich sehe ich das auch. Das Teil existiert nur in diesem Kontext, und wenn es die Baugruppenerstellung vereinfacht, warum dann nicht? Anders ist es natürlich bei Teilen wie Puffern (wait for it...!), da geht es anders.
Die Möglichkeit, Links zu erstellen, kommt mir sogar sehr gelegen. Ich mache es "ordentlich" über die Veröffentlichungsfunktion, und da sich die Teile den gleichen Ursprung teilen, funktioniert es umso besser. Ein Beispiel ist die "Bodenplatte" (ich weiß nicht wirklich, wie ich sie nennen soll - sie liegt zwischen Gehäuse und Chassis, man geht darauf, die Geländer sind daran befestigt...) - hier sind Aufnahmen für jedes Gehäuseteil vorgesehen. Für die entsprechenden "Positive", also die Ausprägungen am jeweiligen Teil, sowie ihr "Negativ" in der Grundplatte wird nur eine Skizze verwendet, das ist absolut flexibel und schützt mich vor Murks.

Ich habe halt den Vorteil, dass ich absolut allein arbeite. So kann ich alles nach meinem Gusto gestalten, weiß um Kniffe und bin flexibel bei Änderungen.

Surfaces wende ich bei dieser Lok nicht an (falsch, an einigen Stellen habe ich kleine Flächenelemente genutzt, allerdings nur für "interne" Sachen, nichts sichtbares), damit umgehen kann ich allerdings (einigermaßen). Im Praktikum habe ich damit ein fiktives Gehäuse für einen Unimog erstellt, bei Interesse zeige ich das in einer PN. Bei meiner Lok macht es nicht wirklich Sinn, da, wie schon gesagt, geometrisch absolut nicht nötig (nur gerade Flächen und 30°-Winkel )

Zum Rendern werde ich demnächst noch ein anderes Tool ausprobieren. Ich habe mir gestern eine Probeversion von "Keyshot" installiert (auf dem Mac), in die Teile vieler Formate importiert werden können. Material-/Oberflächenvergabe und Umgebungsgestaltung scheint recht leicht zu sein, also werde ich mich da mal ein wenig einarbeiten.

Bis dahin verbleibe ich beim Catia-Modul - und präsentiere voller Stolz! den aktuellen, rechnertötenden Bearbeitungsstand:



Habe gestern und heute ein Chassis angefangen sowie die Seitenblenden und Pufferbohlen modelliert. Die schon angesprochenen Puffer wurden eingesetzt, diese übrigens streng NEM-gerecht



Das rot markierte auf dem Chassis ist die schon angesprochene Grundplatte (in dieser Baugruppe nur als Referenz). Hier kann man sehen, wie diese alle Gehäuseteile zusammenhält. Wird höchstwahrscheinlich ein Messing-Blech, sodass ich die Geländer und evtl. noch andere Teile anlöten kann. Ließe sich hervorragend Lasern! Achso, bevor einer fragt: Das ist natürlich alles noch WIP. Irgendwie will die Power des Motors ja auch nach unten durch zum Fahrgestell...

Sieht wirklich spitze aus.

Zur Catia Linzenz für Zuhause: im Sommer gabs in den letzten Jahren immer die Studentenlizenz für ein Jahr kostenlos. Die Aktion ist aber leider am 15.10. ausgelaufen. Oder hast du deine Lizenz eh über die Aktion bezogen?

Hallo Georg,

danke! Ja, ich habe die Sommeraktion genutzt. Wollte mir eigentlich auch noch eine zweite für den Heimrechner holen, dafür war ich dann aber leider zu spät... und leider habe ich nicht immer 99€ rumfliegen aber wie gesagt, nach dem Praktikum wird die Lizenz umgeschrieben und dann kann es am Heimrechner losgehen!

Moin zusammen,

(Edit: jetzt habe ich mir ei en so tollen Wortwitz überlegt und dann glatt unterschlagen... "Ätzend" war natürlich auf die konstruierten Ätzbleche bezogen )
heute habe ich mich ein wenig mit dem Bereich rund um die Pufferbohlen beschäftigt. Ich habe das Sheetmetal-Tool ausprobiert, mit dem man Bleche erstellen kann. Es ging um die Trittstufen zum Umlauf über den Puffern, aber seht selbst:



Ich habe mal probiert, ein rautenartig durchbrochenes Blech darzustellen, wie sie tatsächlich bei der G6 verwendet werden. Natürlich sieht es dort etwas anders aus, was die im Schienenfahrzeugbau mit den Blechen anstellen um sie zu Tritten zu verarbeiten ist pervers, da möchte ich nicht Blech sein!



Dies ist das maßgebliche Blech. Unten im Tritt sowie an der Flanke des schrägen Abschnitts wird u.a. das vordere Geländer befestigt, die Schlitze nehmen die Trittstufe auf, die auf halber Höhe angebracht ist.

Und hier die Abwicklung:



Es hat schon einiges an Hirngymnastik gebraucht, um das alles in die 3. Dimension zu bringen. Besonders, da verschiedenste Winkel Anwendung finden und nachher wieder alles einigermaßen rechtwinklig aussehen muss. Ich habe die Maße wie immer von der Zeichnung abgegriffen.

Es handelt sich übrigens um 0,2 mm starkes Blech, wird wahrscheinlich in Neusilber umgesetzt, die Maschenweite ist ca. 0,3mm.

PS: Änderungen sind natürlich wie immer vorbehalten, es handelt sich um einen ersten Entwurf.